做座塑料注射成型熔接痕发脆缺陷分析

塑料注射成型熔接痕、发脆缺陷分析

熔接痕缺陷分析

熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度。克服熔接痕的办法与减少制品凹陷的方法基本相同。

一设备方面：塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期，使塑化更完全，必要时更换塑化容量大的机器。

二模具方面

(1)模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。

(2)流道细小、过狭或过浅，冷料井小。应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积。

(3)扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。

(4)排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。

三工艺方面

(1)提高注射压力，延长注射时间。

(2)调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。

(3)调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细；温度低，减少气态物质的分解。

(4)脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。

(5)降低合模力，以利排气。

(6)提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高。

四原料方面

(1)原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。

(2)对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。

五制品设计方面

(1)壁厚小，应加厚制件以免过早固化。

(2)嵌件位置不当，应以调整。

发脆缺陷分析

制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多，主要有：

一设备方面

(1)机筒内有死角或障碍物，容易促进熔料降解。

(2)机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品变脆。

(3)顶出装置倾斜或不平衡，顶干截面积小或分布不当。

二模具方面

(1)浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。

(2)分流道太小或配置不当，应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

(3)模具结构不良造成注塑周期反常。

三工艺方面

(1)机筒、喷嘴温度太低，调高它。如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。

(2)降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。

(3)模温太高，脱模困难；模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不而且具有耐高温和耐化学性良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。

市场瞬息万变 塑料添加剂如何运筹帷幄？(4)型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间；型腔难脱时，要降低型腔温度，延长冷却时间。

(5)尽量少用金属嵌件，象聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

四原料方面

(1)原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过制造业整体水平位居世界制造强国的中等水平量的溶剂或其它添加剂时。

(2)有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变。

(3)塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂济南试金试验机都是怎么保养的。

(4)塑料本身质量不佳，例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大；或受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。

五制品设计方面

(1)制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

(2)制品设计太薄或镂空太多。